SHEIN的另一面：做“难而正确”的事

文｜常薇倩

Simon 如今已是 SHEIN（希音）的服装生产培训讲师，三十多年前，他离开江西老家，去了广东普宁学做缝纫。面对缝纫机，年轻的小学徒没有所谓的体系课程，全凭老师傅心情好的时候指点一二，更多要靠自己在一遍遍试错中摸索手感。

传统制造中手艺传承的状态通常是：技艺是私有的、封闭的，传承效率极低，学徒们学成手艺，靠的是漫长的熬年头。

三十多年后，打算为职业生涯谋一份备选项的张强，坐在 SHEIN 还原了真实服装生产场景的实训场地里，他学着控制脚下的踏板力度，让缝纫机的针头在布料上走出一条笔直的线。半个月前，他还是一个完全没有服装生产经验的小白，对“车缝”这个词完全没有认知。

现在，通过 SHEIN 与广东省总工会合作的就业帮扶车缝工种零基础技能培训班，他逐渐掌握了这项技能——如何穿针引线、如何调整压脚压力、如何控制布料走向，对平缝、扣压缝、内包缝、外包缝这些技术如数家珍。

据中国纺织工业联合会数据，中国服装年产量超700亿件，相当于为全球每人提供约8.75件衣服，直接带动就业超过2000万人。但“人才断层”的危机笼罩着这个庞大的产业。年轻人不愿进厂，熟练工日益稀缺，院校培养又往往与产业实际需求脱节。

我国“十五五”规划建议强调，“投资于人”，以及解决结构性就业矛盾。

为了助力高质量充分就业，SHEIN 持续深化供应商与产业人才赋能，从供应商在职员工，到职业院校生，再到零基础学员，系统搭建起全链路培养体系，并积极投入产业人文关怀，为中国服装制造产业升级、高质量发展持续造血。

冯菲是缝纫工培训班的学员之一，在广州经营着一个服装档口。在 SHEIN 发起的面向零基础学员的课堂上，冯菲第一次系统地学习了缝纫机的操作逻辑和标准手法。回到档口，她自己就能处理一些琐碎的工序。对冯菲来说，这虽然是一个微小的技能点，但能让她处理客人需求时更加从容、生意更好。

作为“链主”企业，SHEIN 对产业人才的培养和对就业的促进，正从供应链内部溢出至更广泛的社会层面。近期，SHEIN 联合广东省总工会，面向重点就业群体免费开放了缝纫工、服装制版师（版师助理）等热门岗位的零基础技能培训。

对于年产700亿件服装的庞大产业而言，解决结构性就业矛盾和人才技能的持续提升无法一蹴而就。

SHEIN 首先聚焦于存量劳动力的技能跃升。作为生态链“链主”企业，SHEIN 早在2023年上半年便宣布五年内投入5亿元，建立首个服装制造创新研究中心，并构建“4+1”赋能体系。通过培训，依托深厚的技术沉淀与供应链管理经验，SHEIN 持续将成熟的生产标准向外输出。

在揭阳普宁和汕头的家居服产业带，不少供应商长期面临次品率高企的难题。“断线、跳线”是车缝过程中最常见的质量杀手，但大多数一线工人并不理解这些问题背后的原理，往往只是凭借经验盲目调试。针对这一痛点，2025年，SHEIN 培训赋能团队采取了“送教上门”的策略，现场演示如何通过规范化操作解决问题。培训后仅一个月，相关次品率下降了50%。

同样，在辽宁兴城泳装产业带，为解决供应商在生产差异化和高难度的时尚泳衣时遇到的挑战，SHEIN 围绕影响消费者体验的关键指标以及难款泳衣的专属制作工艺，开展了一场“送教上门”的制版赋能培训指导。培训后1个月数据显示，相关供应商断码率降低近30%。除线下实地指导外，SHEIN 还积极拓展直播培训、“产教评共享实训基地”等形式，打破地域限制，将先进工艺输送到全国各地的产业集群。

据悉，2025年全年，SHEIN 开展此类供应商培训近600场，覆盖近3.7万商次。这种大规模的知识输出与人才培养体系，在提升个体工厂效率的同时，也在生产环节中确立了统一的制造标准，为行业的高质量发展提供了保障。

在此基础上，SHEIN 开始降低门槛，解决“进门难”。通过将服装工艺拆解为标准化的解决方案，让行业外人员也能通过培训迅速具备上岗能力，从而拓宽整个行业的人才“蓄水池”。

Simon 在 SHEIN 近十年，如今是服装生产培训讲师。三十多年前，他离开江西老家，从普宁的一名制衣学徒起步，足迹遍布东莞、广州、佛山等珠三角核心产业带。与许多追求计件效率、偏好简单款式的工人不同，Simon 对复杂面料和棘手工艺有着执着的兴趣。

凭借调试机器、优化工艺来救火的本事，Simon 逐渐在行业里建立起口碑。2016年，他带着这身手艺加入 SHEIN，起初负责版房技术指导，随后晋升主管并参与工艺标准的制定。如今，他专职负责供应商员工及内部技能人员的车缝技术培训，把沉淀了几十年的经验转化为适用于产业带的教学内容。

在长期的培训实践中，讲师们发现，通过技术创新，啃下一个个制约行业发展的难点、痛点“硬骨头”，把依赖个人经验的手艺，转化为标准化工艺，是促进产业高质量发展的有效路径。

比如，T恤的“冚下摆”是一道典型的高难度工序。它要求操作者兼具速度与手指灵活性，长年累月的重复动作非常损伤关节。这限制了效率，也让年轻人对这个工种望而却步。针对这一痛点，Simon 带领团队研发了一套新工具，目的是降低“冚下摆”的操作门槛，并减轻手指的负担，从根本上改善工人的作业体验。

类似的改变已经在更广泛的产业带中发生。在辽宁兴城泳装产业带，鱼骨易戳破面料曾是当地供应商最头疼的难题。在“送教上门”培训里，Simon 带来了 SHEIN 研发的“螺旋式拉筒”，这个小工具能够自动引导鱼骨和面料的走向，降低了对工人手法的依赖，普通工人经过简单培训就可以胜任。

再比如，传统女装腰带制作需分三道工序且涉及手工翻带，SHEIN 研发的新工具将其合并为一道，效率可以提升近60%；在泳衣制作中，“冚车落橡筋压双线一次过”工具套件把原本分步进行的包胶带工序合二为一，效率提升了25%。

这些看似微小的改进，叠加在庞大的服装制造产业上，就会产生巨大的规模效应。截至2025年底，SHEIN 已累计开发180多项创新工具，向供应商交付共7500件。这些精益工具不仅解决了传统缝制中工序繁杂、技术门槛高的难题，更使相关工序效率平均提升达35%。2025 年，SHEIN 针对更加细分的复杂车缝场景持续研发，向供应商交付的新工具数量同比增长近20%。

通过工具化手段，SHEIN 抹平了相隔千里的产业带上，不同工厂、不同工人之间的技术鸿沟。在过去，一家工厂的竞争力往往取决于它拥有多少个老师傅；现在，借助这些标准化工具，新开的工厂、新入行的工人也能迅速达到行业平均生产水平。

在资深跨境电商专家林智勇看来，SHEIN 通过深耕产业，以生产环节持续研发的精益工具为杠杆，结合深入至再生原材料、面料的前沿数码印染技术、工厂能效提升、环保包装、绿色物流等上下游各环节的技术创新，以更厚实的技术底座全链条撬动传统制造的数智化、精益化、绿色化变革，实现供应商与产业“生态共赢”。

在解决当下的工艺难点和技能培训之外，SHEIN 还在探索更长远的人才造血机制。

比如，2024年，SHEIN 联合供应商启动“初培-轮岗-创业孵化”的全周期产教评学徒班试点。这一模式区别于传统的校企合作，它将企业的生产环境搬进教学体系。项目选派企业导师驻校，定制开发了200多门课程，覆盖从19个工段工艺到数字化生产的全链条。更关键的是，借助智能排产系统和自动化设备，教学与生产实现了数字化闭环管理。数据显示，这一模式在7个月内即实现了学员技能达标和培训成本的动态回收，为供应商验证了一条高效的人才孵化路径。

技术创新与工具升级之外，供应链的长期韧性在很大程度上维系于“人”的发展。对于大量异地务工人员而言，能否找到归属感，是关键考量。

SHEIN 在供应商中推行的公益项目，核心是解决供应商员工家庭的后顾之忧。截至目前，缓解供应商员工暂时性经济困难的“聚星光”项目已资助815个家庭，支持1716名青少年就学。在全国运营的30个“儿童之家”站点，累计服务超过10万人次，为供应商员工子女提供课后看护。

据海关总署数据，2025年我国跨境电商进出口2.75万亿元，较2020年增长69.7%。亮眼的成绩单背后，是数以百万计的产业工人在支撑着庞大的订单交付。对人力资本的长期投资，最终会转化为整条供应链抵御风险的能力。

回到文章开头的张强。在结束了一天的培训后，他看着自己缝制出的样衣，对找工作多了一份底气。他说这是“实实在在能用到生活中的本领”。

这种个体的微小获得感与确定性，当被复制到成千上万个像张强这样的从业者身上时，便汇聚成了中国制造转型升级的坚实底气。

从零基础培训到产教融合，再到全周期的供应商培训，SHEIN 构建的这套体系，让分散、非标的服装制造人才培养变得可量化、可复制。它不仅解决了企业眼下的“用工荒”并促进了就业，更在长周期内推动了产业升级与人力资本积累的良性互动：产业的数字化升级为劳动者创造了更高技能要求的岗位，而高素质的产业工人又反过来支撑了技术的快速落地与迭代。

独行快，众行远。作为链主企业，SHEIN 十余年来持续投资于物和投资于人的赋能探索，是在长期主义下坚持“做难而正确的事”，这推动着柔性供应链的可持续高质量发展，也驱动着纺织服装业从“规模优势”到“价值优势”的持续跃升。