如何优化订单处理物流步骤？(如何提高订单处理的效率)
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如何优化物流供应链管理的五大步骤
一、首先明确一个概念:物流≠供应链如今，无论是物流行业领域还是制造企业领域，人们对物流与供应链之间的关系理解依然存在着比较严重的误区，甚至在一些国内著名出版社所编译的书籍中，把供应链管理等同于物流管理的例子也屡见不鲜。而“物流是第三方利润源”的观点更是把这种的谬误推上了极致，仿佛只要把物流搞好了，经营上的问题就一定能够迎刃而解，并能够成功地为企业带来巨大的利润。基于许多的制造企业对物流与供应链管理的片面理解，使其物流管理部门备受瞩目，但是，从“节省物流成本以获取利润”角度出发的管理思想也往往使物流部门的管理人员感到费用的捉襟见肘。值得注意的是，在成本的制约下，物流业务的质量也呈现下降的趋势，其结果则是对生产以及产成品的销售带来巨大的负面影响，直接导致整体经营业绩的下滑。由于企业的供应链管理已经涉及了上下游的管理，分别涵盖了采购、生产、销售、物流、信息、财务等等相关的职能，物流只是里面其中的一个支持部分，如果仅从制造企业的成本角度而言，采购、生产、销售等三个环节的成本依然占据了大头，并对企业经营的成败起着举足轻重的作用，而物流则只是有效支持上述环节策略得以有效实施的一种手段，换句话说，物流策略的制订必须是在基于相关的环节策略制订的基础上的，其具体的业绩应具体体现在能够保障其他关键职能运作的顺利进行，而不只是片面地追求成本的最小化。当然，如果从制造企业管理的角度而言，物流依然是其中一个关键的组成部分之一。有效地对企业自身的物流系统进行具备前瞻性的战略规划，则会使其在既能满足运作要求的前提下实现低成本的运作。例如，根据销售订单的频率以及规模大小，结合配送资源的特点，有效地建立区域性的配送中心体系就是目前比较流行的一种做法，一些大型的全国性企业，也正是采取这方面的策略来达到提升服务水平和降低物流运作成本的目标。物流只是企业供应链管理方面一个不可或缺的环节，提升企业的整体绩效水平并不能仅仅依赖于物流管理的提升。二、再说说供应链管理1、供应链管理的兴起90年代以来，随着各种自动化和信息技术在制造企业中不断应用，制造生产率已被提高到了相当高的程度，制造加工过程本身的技术手段对提高整个产品竞争力的潜力开始变小。为了进一步挖掘降低产品成本和满足客户需要的潜力，人们开始将目光从管理企业内部生产过程转向产品全生命周期中的供应环节和整个供应链系统。不少学者研究得出，产品在全生命周期中供应环节的费用(如储存和运输费用)在总成本中所占的比例越来越大。加拿大英哥伦比亚大学商学院的迈克尔·W·特里西韦教授研究认为，对企业来说，库存费用约为销售额的3％，运输费用约为销售额的3％，采购成本占销售收入的40％－60％左右。而对一个国家来说，供应系统占国民生产总值的10％以上，所涉及的劳动力也占总数的10％以上。另外，随着全球经济一体化和信息技术的发展，企业之间的合作正日益加强，它们之间跨地区甚至跨国合作制造的趋势日益明显。国际上越来越多的制造企业不断地将大量常规业务”外包”(outsourcing)出去给发展中国家，而只保留最核心的业务(如市场、关键系统设计和系统集成、总装配，以及销售)。譬如，波音747飞机的制造需要400万余个零部件，可这些零部件的绝大部分并不是由波音公司内部生产的，而是由65个国家中的1500个大企业和15000个中小企业提供的。我国的四大飞机工业公司这几年承担了波音737／300、737／700、757、MD82、MD90—30各机种的平尾、垂尾、舱门、机身、机头、翼盒等零部件的“转包”生产任务。福特公司在马来西亚生产零部件后，要送至日本组装成发动机，然后再将发动机送至美国的总装厂组装成整车，最后汽车返回日本销售。美国克莱斯勒公司制造汽车使用的零部件有2／3是从外部获得的，它从1140个不同的供应商购买60000个不同的部件。我国一些运营良好的家电企业(如春兰空调公司)和高科技企业(如深圳华为公司)在其生产经营过程中也是把很多零部件生产任务外包给其它厂家(如春兰公司就有近100家零部件协作厂)。在这些合作生产的过程中，大量的物资和信息在很广的地域间转移、储存和交换，这些活动的费用构成了产品成本的重要组成部分，而且对满足顾客的需求起着十分巨大的作用。因此，有必要对企业整个原材料、零部件和最终产品的供应、储存和销售系统进行总体规划、重组、协调、控制和优化，加快物料的流动、减少库存，并使信息快速传递，时刻了解并有效地满足顾客需求，从而大大减少产品成本，提高企业效益。对一个国家而言，供应系统也非常重要。在海湾战争中，多国部队攻打伊拉克的胜利，除了其先进的武器装备外，整个军需物质供应系统高效有序的运作也是其致胜的保证。在制造业占国民经济重要地位的国家(如中国)里，整个制造业零部件厂家的合理布置和协作体系的建立，对其经济发展是十分重要的。因此，供应链管理(Supply Chain Management:SCM)作为一种新的学术概念首先在西方被提出来，很多人对此开展研究，企业也开始这方面的实践。世界权威的《财富》(Fortune)杂志，就将供应链管理能力列为企业一种重要的战略竞争资源。在全球经济一体化的今天，从供应链管理的角度来考虑企业的整个生产经营活动，形成这方面的核心能力，对广大企业提高竞争力将是十分重要的。2、供应链和供应链管理的基本概念企业从原材料和零部件采购、运输、加工制造、分销直至最终送到顾客手中的这一过程被看成是一个环环相扣的链条，这就是供应链。供应链的概念是从扩大的生产(Extended Production)概念发展来的，它将企业的生产活动进行了前伸和后延。譬如，日本丰田公司的精益协作方式中就将供应商的活动视为生产活动的有机组成部分而加以控制和协调。这就是向前延伸。后延是指将生产活动延伸至产品的销售和服务阶段。因此，供应链就是通过计划(Plan)、获得(Obtain)、存储(Store)、分销(istribute)、服务(Serve)等这样一些活动而在顾客和供应商之间形成的一种衔接(Interface)，从而使企业能满足内外部顾客的需求。供应链与市场学中销售渠道的概念有联系也有区别。供应链包括产品到达顾客手中之前所有参与供应、生产、分配和销售的公司和企业，因此其定义涵盖了销售渠道的概念。供应链对上游的供应者(供应活动)、中间的生产者(制造活动)和运输商(储存运输活动)、以及下游的消费者(分销活动)同样重视。因此，供应链管理就是指对整个供应链系统进行计划、协调、操作、控制和优化的各种活动和过程，其目标是要将顾客所需的正确的产品(Right Product)能够在正确的时间(Right Time)、按照正确的数量(Right Quantity)、正确的质量(Right Qulity)和正确的状态(Right Status)送到正确的地点(Right Plac e)——即“6R”，并使总成本最小。3、供应链管理的几种方法1)在时间上重新规划企业的供应流程，以充分满足客户的需要。推迟制造(Postponed Manu-facturing)就是供应链管理中实现客户化的重要形式，其核心的理念就是改变传统的制造流程，将最体现顾客个性化的部分推迟进行。譬如，美国Benetton制衣公司就是应用该方法的典型例子。公司将某些生产环节推迟到最接近顾客需求的时间才进行生产。如对毛衣而言，顾客需求变化最快的主要是衣服的花色，而尺寸变化则相对较小。所以Benetton制衣公司在生产毛绒衫时，先以一定规模生产的方式将其制成白毛衣(不染色)，然后等到快要投放市场之前再染色(而不是象传统上那样先染色再针织)，这样来保证使衣服的花色符合当时的最新潮流，以满足顾客需要。再以生产圆领衫为例。在大量生产模式下，圆领衫的生产是采用同一花色，大量生产不同型号的衣服。其结果是，在街上人们所穿的圆领衫千篇一律，没有新鲜感。而实际上，人们对圆领衫型号的要求只有大、中、小几种，而上面所印的图案和文字才真正反映了人们不同的兴趣和爱好。新的廉价的速热印花技术，使人们对不同图案的爱好得到了满足。新的生产方式为，在服装厂生产出来的只是不同型号的没有印花的圆领衫。而在销售过程中，可以根据顾客的不同要求，现场将顾客喜爱的图案和文字印在圆领衫上，甚至可以印上本人的照片。这样顾客拿到的就是一件非常满意的圆领衫。总之，在整个供应系统的设计中，应该对整个生产制造和供应流程进行重构，使产品的差异点尽量在靠近最终顾客的时间点完成，因而充分满足顾客的需要。这种对传统的制造流程进行重构的做法实际上与当前流行的企业经营过程重构(Business Process Reengineering:BPR)是一致的。2)在地理上重新规划企业的供销厂家分布，以充分满足客户需要，并降低经营成本。这里要考虑的是供应和销售厂家的合理布局，因为它对生产体系快速准确地满足顾客的需求、加强企业与供应和销售厂家的沟通与协作、降低运输及储存费用等起着重要的作用。譬如，传统的美国公司生产打印机时，是在美国本土生产主机部分，考虑到各国电源和插头型式的不同而将插头部分放在别国生产，然后将插头运回美国，在美国本土装配储存，最后运往其它国家。显然，这种运作方式在储存和运输上都有一些浪费。而美国惠普(HP)公司的作法则不同。譬如，它给中国生产打印机时，是将打印机插头的生产放在深圳，当中国某地需要货时，打印机和插头分别从美国本土和深圳运往目的地，在那里的零售店组装，使打印机与插头的装配放在最接近客户的地点进行。这时，产品的储存和运输就与传统上单纯的储存和运输不同，这里的储运是增值的( Value－added Warh ousing)。我国某机床厂也是通过供应系统的合理设计来满足客户需要并降低成本。如该厂有很多用户在江苏，为了降低成本和缩短交货期，它就在江苏设了一些供应配套厂，主要为其生产各种卡具和夹具。当该厂的机床主体部分生产完后，首先发往江苏的配套厂，并在此与卡具和夹具组装并试车。由于与江苏的用户近，因此可以很方便地进行修改调整，最后将组装好的机床和工装运往江苏的用户。供应系统合理布局中需要考虑的包括:总装厂与目标市场的距离以及总装厂与其零部件厂之间的距离。总装厂距离目标市场较近，可以迅速了解市场的变化以及顾客的需求，并且能够大大降低运输及储存费用。总装厂与零部件供应厂家距离较近，可以使零部件供应家迅速了解总装厂在生产环节的改变及其在需求上的变化，并且便于它们之间的信息沟通和合作关系的发展，同时也减少了储运成本。所以，当企业打算在其他地点开发新市场时，通常在新市场附近建设新的总装厂，并要求长期合作的零部件供应厂家在附近投资协作配套厂，或在当地与适当的厂家合作。例如，德国大众汽车公司为了开发中国市场，在上海投资，合资建立了上海大众汽车有限公司。上海大众轿车所需国产零部件约70％由上海的企业(含上海大众)供货，30％由外地企业供货。而东风汽车公司神龙轿车已定点的零部件企业有44％在湖北，38％在以上海为中心的华东地区。我们还可以作以下对比。日本丰田汽车公司总装厂与零部件厂家之间的平均距离为95.3km，日产汽车公司总装厂与零部件厂的平均距离为183.3km，克莱斯勒公司为875.3km，福特公司为818.8km，通用公司为687.2k m。从各大汽车公司总装厂到各零部件厂的平均距离可以看到，合理的布局起着十分重要的作用。丰田汽车公司这种平均距离近的优势，充分地转化为管理上的优势。该公司的零部件厂家平均每天向总装厂发运零部件8次以上，每周平均42次。日产汽车公司周平均发运零部件次数为21次，只是丰田公司的一半。美国通用汽车公司零部件厂的发运频率仅为每天1.5次，每周平均为7.5次。显然，日本汽车公司的平均存货成本要低于美国汽车公司。由于丰田、日产公司的零部件协作企业离公司总装厂相距较近，这给各企业管理人员、工程技术人员之间的相互沟通带来便利。丰田公司总装厂与零部件厂人员年平均面对面的沟通次数为7236人·天，日产公司为33 44人·天，通用公司为1107人·天，克莱斯勒公司为757人·天。每年在丰田汽车公司总部技术中心进行交流的零部件厂家的工程师约有350人次，平均每个零部件厂占6.8人次，日产公司平均每个零部件厂占1.9人次，而通用公司则仅为0.17人次。丰田公司这种频繁的人员交流为总装厂和零部件厂的充分的沟通和协作创造了条件，便于双方解决在新车型开发、技术改造和生产中遇到的问题，从而加快新产品开发、提高产品质量、并降低经营成本。3)在生产上对所有供应厂家的制造资源进行统一集成和协调，使它们能作为一个整体来运作。企业往往有很多的供应厂家，为了满足某一个具体的用户目标，就必须对所有这些供应厂家的生产资源进行统一集成和协调，使它们能作为一个整体来运作。这是供应链管理中的重要方法。香港的立丰(Li&Fung)公司就是这方面的典范。立丰公司是全球供应链管理中著名的创新者。它地处香港，为全世界约26个国家(以美国和欧洲为主)的 350个经销商生产制造各种服装。但说起“生产制造”，它却没有一个车间和生产工人。但它在很多国家和地区(主要是中国内地、台湾、韩国、马来西亚等)拥有7500个生产服装所需要的各种类型的生产厂家(如原材料生产运输、生产毛线、织染、缝纫等等)，并与它们保持非常密切的联系。该公司最重要的核心能力之一，就是它在长期的经营过程中所掌握的、对其所有供应厂家的制造资源进行统一集成和协调的技术，它对各生产厂家的管理控制就象管理自家内部的各部门一样熟练自如。下面以公司接受欧洲零售商10,000件服装的定单为例来说明它处理定单的管理过程。为了这个客户，公司可能向韩国制造商购买纱，而在台湾纺织和染色。由于日本有最好的拉链和钮扣，但大部分在中国制造，那么公司就找到YKK(日本最大的拉链制造商)，向中国的工厂定购适当数量的拉链。考虑到生产定额和劳动力资源，立丰选择泰国为最好的加工地点，同时为了满足交货期的要求，公司在泰国的5个工厂加工所有的服装。5周以后，10,000件服装全部达到欧洲，如同出自一家工厂。在这个过程中，立丰公司甚至还帮助该欧洲客户正确地分析市场消费者的需要，对服装的设计提出建议，从而最好地满足订货者的需要。现在，人们在服装上越来越爱赶时髦，一年好象有6、7个季节似的，衣服的式样或颜色变化很快。因此，订货者从自身的利益出发，常常是先提前10周订货，但很多方面如颜色或式样还事先定不下来。常常是，只能在交货期前5周订货者才告诉公司衣服的颜色，而衣服的式样甚至在前3周才能知道。面对这些高要求，立丰公司能靠着它与其供应商网络之间的相互信任以及高超的集成协调技术，可以向纱生产商预定未染的纱，向有关生产厂家预订织布和染色的生产能力。在交货前5周，立丰从订货者那里得知所需颜色并迅速告之有关织布和染色厂，然后通知最后的整衣缝制厂:“我还不知道服装的特定式样，但我已为你组织了染色、织布和裁剪等前面工序，你有最后3周的时间制作这么多服装。”最后的结果当然是令人满意的。按照一般的情况，如果让最后的缝纫厂自己去组织前面这些工序的话，交货期可能就是3个月，而不是5周。显然，交货期的缩短，以及衣服能跟上最新的流行趋势，全靠立丰公司对其所有生产厂家的统一协调控制，使之能象一个公司那样行动。总之，它所拥有的市场和生产信息、供应厂家网络、以及对整个供应厂家的协调管理技术是其最重要的核心能力。这种能力使它能象大公司一样思考和赢利，而象小公司一样灵活自如。4、结束语从上述各实例可以看出，在当今全球经济一体化、企业之间日益相互依赖、用户需求越来越个性化的环境下，供应链管理正日益成为企业一种新的竞争战略。在有些西方国家中，供应链管理甚至被列为大学工商管理硕士(MBA)教育中的一门专业课程。然而，从供应链的角度来考虑企业的经营管理在我国则还处于刚起步的阶段，目前在研究和应用上都还很缺乏。我国企业和学术界都应高度重视，应根据我国国情和企业厂情，开展有中国特色的供应链管理的研究和实践。我国制造企业应该在经营管理的思路上进行转变，对供应链管理加以更多的重视。首先，是要将供应链管理纳入企业的总体经营战略中。也就是说，在制订经营战略时，就要针对顾客的需要和企业内部的经营绩效，对产品全生命周期中的整个供应链系统进行通盘考虑、设计和规划。第二，要在平日的生产经营活动中，不断对企业的供应链系统进行时间和空间上的重新调整、流程重构和优化管理，使之能更好地满足日益变化的顾客需要，这是一个不断改进、优化和总结经验的过程。第三，企业要进行相应的组织结构调整。我国制造企业是在计划经济年代按前苏联模式建立起来的，其组织结构的特点是“大而全、小而全”，以生产为导向，组织结构普遍存在“两头(开发和销售)小、中间(生产)大”的“橄榄型”特点。这种组织结构庞大臃肿，不利于对外界市场灵活反应。企业应尽量将主要精力放在核心业务上，剔除形不成竞争优势的一般业务。一些有条件的企业完全可以向“两头(开发和销售)大、中间(生产)小”的“哑铃型”组织结构发展，为自己建立良好的供应商体系。此时，企业要探索对其众多的供应厂商及其构成的整个供应链系统进行统一控制和协调的技术。
如何优化供应链流程
优化供应链流程需要从多个方面入手，包括流程发起环节、决策环节、执行环节和反馈环节。下面是一些优化供应链流程的关键步骤：
流程发起环节：需要更充分的沟通，体现在企业的信息系统里，不是社交软件的交流互动，而是信息的共享。比如统一的审批入口，不同流程间信息的传递，业务源头追溯和还原。
决策环节：需要快速做出判断，信息系统可以从三个方面有所改善：
提供辅助决策的信息。比如销售合同审批，系统可以提供利润预测数据供审批人参考。
将固定的判断逻辑交由系统来完成。比如采购计划审批，系统根据生产计划计算物料需求计划，在这范围内的采购计划无需再提交审批。
灵活的授权。根据业务类型或者金额范围等条件,将审批权限分别设置给不同的负责人,不需要所有的节点都必须要经过财务总监、总经理。
执行环节：则需要系统快速、准确地执行审批结果，比如资金支付流程，所有节点审批通过后，及时准确触发付款。采购计划审批通过后，关联到采购合同。像优衣库，库管系统会在每日结算后，基于给定的计算模板，自助下达各门店的补货计划。
反馈环节：需要信息透明，简单地可以分为两部分信息的反馈，首先是流程运行过程信息的反馈，比如各节点的运行效率、耗时、等待时间、出现错误的频率,这些可用来做后续流程改善的分析。另一方面则是从业务监督视角对流程所涉及业务信息的反馈，比如针对采购发票环节，实时提供报表哪些发票是属于价格与订单不符的；针对采购合同环节,提供分析数据检查是否有为了规避审批认为拆单的数据。
综上所述，优化供应链流程需要在流程发起、决策、执行和反馈四个环节进行优化，以实现供应链的高效和稳定。
如何管理好订单以提高物流效率
如何管理好订单以提高物流效率
物流作业总是得依靠各种订单计划：进仓有入库单、拣选有拣货单、出库有发货单、厂间运输有调拨计划(调拨单)……订单不是一行行无聊的数据、一沓沓一式几联的单据而已，而是串起整个物流活动的主线。下面是我为大家带来的如何管理好订单以提高物流效率的知识，欢迎阅读。
1要管好订单，
我们真的了解下单的人(客户)吗?
客户档案
想了解客户，就得建立定期更新的客户档案，从中我们能够知道总共服务的有多少家客户，最重要的是哪家，界定重点客户的标准是什么，每个客户的下单频率是多高，订单包含的品项集中在哪些，每次下单量多大，运输方式是哪种，用何种车型为主，运距有多远……
下单规则
为避免下单混乱及大量紧急订单，应明确界定接单日和发运日，及截单时间、订单审批权限等规则。
比如正常的发运日为接单日的第二天，截单时间为每天下午2点，那么2点前下的单，第二天送到为正常订单，要求当天送到的为紧急订单;2点后下的订单，要求当天及第二天送到都作为紧急订单。
规定好紧急订单必须得到什么职位的人审批才能发运，以控制成本。
订单满足情况
我们深入了解客户，明确订单规则，通过严密的执行，目的还是为了更好地完成订单。订单完成得怎么样，必须要有统计，用数据结果来说话。
除了整体的订单送达汇总数据，还必须分析到具体客户的订单满足情况，才能发现运作的不足及改善方法，以更好地满足每个客户的订单。
2下单前要不要先检查库存?
有些公司是先检查再下单，有些则是直接下单不看库存，并没有标准答案，很多公司也不曾把这当作一个严肃的问题来看待，而是觉得之前一直都这样，好像影响不大，真是这样吗?
我们分几种情况来看：
下单不检查库存(结果不好)
直接下单，不看库存，但经常出现下了订单，发现产品库存无法满足而造成要改单换品种、数量才能执行，影响效率、增加工作量甚至产生较多的出错;
客户需求不确定时，存在仓库中有库存的产品下单很少，而无库存产品大量下单的情况;
由于改单(品种、数量)不一定能满足客户的需求，会出现大量订单因库存不能在订单有效期内满足，而引起很多的客户投诉。
下单先检查成品库存
销售下单时检查若发现没有库存的产品就不下单，或者改成其他品种，这样对于物流短期内是有好处的，会把仓库内的货物及时清走，保证库龄和周转效率，也免去了大量的改单操作。
但长期来看，会对供应链产生不良影响，即订单只体现了被修改过的需求(按库存改单)，你把库存积压产品硬塞给客户，客户的原始需求品种和数量等信息没有得到收集，他一直卖的可能是周转比较慢的品种，并不是市场的真实需求。
长期来说有可能被市场逐渐抛弃，而供应链却后知后觉，不能准备真正属于市场所需的库存，相当于是从前的“以产定销”模式。
在销售压力大时，不排除会出现部门间的扯皮，比如销售月度目标是100万，但只能拿到80万的订单，还有20万缺口他们可能会让经销商下单到目前库存不足的品种上去，然后推托说销售任务100万是能完成的，只是工厂生产库存不足，所以是供应的问题。
等下个月这些缺货的品种补充到足够库存时，销售又根据当时的库存信息，把缺口订单下到最近的缺货品种上去，说是市场变化了……
人不能无耻成这样，但指标压力足够大时，无耻起来就可以不是人了。
(库存可见，相当于将供应链的底牌亮给销售，将自己陷入被动)
下单无权检查成品库存(结果好)
这点跟第一点的无准备下单不同，是基于详尽的分品种销量预测基础上的盲下单。
即按照预测数据去生产、储备库存，下单时无论产品是否有库存，只要是按照订单规则来下，并通过审批后都是有效订单，物流不能拒绝。
短期内可能因预测和实际订单不一致，而导致部分品种缺货，但缺货的订单数据会作为下一次销量预测的依据，不断地去提高预测准确性，长期来看会使缺货情况得到持续改善;生产的品种也因符合市场需求，相当于“以销定产”模式，不容易产生长年的积压库存。
3订单规则该如何应用
随便去问物流部一个发货相关的员工，客户的订单规则是怎么样的?他可能会滔滔不绝地告诉你，这个客户一般是下多少件、用多大的车，那个客户一般又是多少……
但这只叫客户下单的规律，并不是我们给客户制定的规则，如果没有给客户规则，那他们下单就会比较随意、或者只便于客户不便于我们物流。
接下来一起看看订单规则该如何应用
体现物流运作特性
对于下单，从销售角度来看，最重要的是客户下了多少钱，才好计算自己的业绩达成情况;从客户角度来看，往往是方便更重要。
比如什么品种几千件，什么品种几百件，整百整千容易点数收货;而对于物流，最好是充分考虑运作的特性，比如整托盘、整车的数量。
假如没有订单规则，客户按自己方便可能就下2000件的货，结果到了物流，发现是35托(每托56件，共1960件)还要加上40件，这40件得从一个整托56件中去拆，或者别的零头数托盘中拆，拆托的过程就是工作量以及增加的出错机率。
如果订单规则是整托，比如客户下单就是按整数托下(36托)，有小的计算工具自动告诉客户就是2017件，客户按2017件下过来的订单，物流就能整托出库，简化操作、减少出错。
因此，物流根据每个品种的整托数、每种车型的最大装载托数、每个客户的下单频率和数量范围等因素来制定订单规则，由销售发给客户，要求客户按订单规则去下单，这样能加快订单完成的速度的提高准确度，不符合的订单规则的需要额外审批，以降低拆托、剩尾数的比例。
回顾订单规则执行符合度
订单规则不可能一旦发给客户，就能严丝合缝地按规则下单的，法律颁布都做不到这点，所以需要不断去回顾实际的执行情况，将不符合的客户下单情况与销售反复沟通，去协调客户不断提高符合度，最终才能有益于公司整体操作效率及成本的控制。
及时修改规则以贴合实际
订单规则并不是铁板一块，制定了以后就一成不变的，应该随着条件变化而进行修改，以适应最新运作实际。
比如一个新产品面世前需要将该品种的下单规则增加进去，计重收费实施后车辆运载吨位下降了，也要根据装载标准及时修改订单规则并发布，而不是在新情况下大量改单后才想起来要修改规则。
没有规则，客户会给你规则，你操作起来很麻烦的规则;只有不放弃制定规则的权利，让客户按照我们自己的规则来下单，才能实现高效低成本的运作。
4“改单”应有严谨的流程
下订单是很严肃的事情，但有些情况下客户会出现乱下单，导致临时改单、甚至取消订单的情况，给物流造成不利的影响。
比如仓库里有A品种(易销)库存，也有B品种(滞销)，有时销售为了清理掉B品种的库存，特意跟客户说没有A品种的货，要求客户下B品种的订单。
客户下单后到仓库自提，发现原来有A品种的货，一定要改单换成A品种，于是就产生了改单的一系列操作，增加麻烦、产生库存积压甚至影响其他订单(本来库存预着给其他订单的量)。
订单的修改及取消(以下简称改单)应该有严谨的流程进行控制。
改单审批流程
下单后应该要有确认订单的过程，一经确认就是有效订单，必须得到严格执行。确认的方式可以是付款、信用额锁定、审批或其他操作。有效订单还被取消或修改的，必须记录原因用于分析。
物流从运作角度要界定清楚运作到哪一段后会产生额外成本，比如有效订单到仓库后，如果订单还未打印、货物还没有分拣，这期间取消订单并没有发生实际运作，所以不会产生额外成本。
假如货物已经分拣，或者正在装车，突然接到订单取消或修改的通知，又得把货物卸下来重新拣新的货来满足新订单，就会产生额外成本。
即使销售为了客户关系，承诺不收取改单的费用，物流还是应该计算并列明改单的成本以让销售知道，让公司了解，从而进一步规范订单管理，减少有效订单的取消和修改。
订单品种和数量的修改会影响库存，进而影响其他订单。
例如，甲客户原先下单订购B品种1000件，提货时发现有A品种1500件库存，要改成1000件A品种的货，如果不加控制，原来下A品种订单800件货的乙客户就只剩500件可提货，缺货300件!遵守下单规则的乙客户没有得到订单保障，而随意改单破坏规则的甲客户却满足了，长此以往将引起越来越多人去挑战有效订单的权威。
除了品种、数量等信息外，修改送货地址是一个风险更高的改单行为。正常情况下每个客户有一个或几个固定的送货地址，线路经过确认能保证预算成本内可及时送达，而客户临时放到台面上修改送货地址的改单操作，最多只是增加额外运费、或者造成不及时送达的投诉等运作风险。
如果客户订单上不修改地址，实际却要求物流供应商私底下配合送到别的地方，就有市场、销售及价格体系的重大风险了。
通常有两种情况：
一是报远拉近赚运价。
例如原订单是送到300公里外的A客户所在市场销售，但客户要求物流公司送到100公里的B客户区域的市场(A已安排人接货)，物流公司跟工厂结费按300公里的线路运费计算，但实际成本只有100公里的费用，A客户则赚了原来不属于自己区域市场的销售额(事实上恶意挤占了B客户的市场份额);
第二种情况是钻市场差价的空子，跨区窜货。
例如A客户所在市场竞争激烈，产品定价在80元一件;B客户所在市场属于垄断地位，产品定价是100元一件，于是A客户就有动力让物流公司修改地址直接送到B市场，宁愿多出5元一件的运费，也要赚取超额利润。而B市场原来缺少竞争对手可以定高价，结果由于大量窜货，自己把价格体系给做崩盘了。
因此，修改订单，尤其是修改地址的订单，一定要严格控制，不论是明面的还是私底下进行的!
考核改单执行结果
即使对有效订单的修改制定了审批流程、记录了每票改单也不能保障完全符合，必须要有考核，知道哪个销售负责的哪些客户改单最为频繁、什么原因，采取措施降低改单率，提高有效订单的彻底执行……考核落实到人，才能让有效订单真正有效。
回顾分析改单数据
除了被动的考核，还需要有主动的分析回顾，在一段时间内的改单数据中发现其中的问题和机会，才能从根本上减少改单行为。
比如前面所说的品种A和B，通过大量像甲客户一样的改单也能发现，市场上真正需求的是A品种，而不是B品种，工厂就应该多增加A的库存而减少生产B，让客户真正能下自己想要的订单;
再比如说发现跨区窜货情况，光靠镇压客户和物流供应商是不行的，差价摆在那里，有利润自然会有愿意冒险的人，应该考虑得更长远和全面，对各区域的销售政策、奖励标准进行适当调整。
订单修改，不是简单的改动几个字而已，背后涉及到很多运作问题，需要看透才能管好。
5有哪些订单执行的要求会被随意更改呢?
下订单是件严肃的事情，下完单后执行订单同样也是很严肃的事，但有些情况下客户会出现随意更改运作要求的行为，必须警惕。
有哪些订单执行的要求会被随意更改呢?
指定产品
通常每个工厂都有自己的供应链管理原则，比如属地(就近)供应、先进先出等，有些客户认为A工厂(远)的同款货比B工厂(近)品质更好，下单非得指定要A工厂的货，要不然必须要当月生产的货，不收上个月或更老的批次，这些要求就会对工厂物流造成不利影响：
运输成本更高、系统操作改供货方下单更频繁、出错率更高、库存更难以预测准、库龄越来越老、过期报废更多、客户退货及投诉增加……
修改交货期
每种不同类型的产品、不同运输方式及运距长短都对应着不一样的交货期，正常情况下客户应该被知会下单至到货的期限，但有些没有被通知到、或者无视交货期标准的客户，会提出无理的要求。
比如下图，按订单生产的品种要9天以上才能交货，按订单装配则只需要4-6天，因为原材料已经采购到位，按库存计划也制造出来，只需订单下达，用1天装配，汽运3天就能送达全国，火车及船运也就5天，所以全程4-6天交货期是经过计算后的标准。
如果一个原来铁路供应的远距离客户，下了一张按订单生产的品种的单，这种订单正常时间是11天，客户却要求5天必须送到，那就是属于修改交货期标准的过分要求，硬要完成的话或许只得靠紧急采购、临时加班生产、装配、铁路方式改成汽车运输……每一项都对应着成本和风险的增加。
额外服务
正常装载后，客户可能还要求工厂物流或承运商提供订单外的其他服务，比如车上顺便带点促销品、待更换的纸箱等，数量少或者不增加额外成本的，为了维护客情关系就当帮忙了，但也有个别过份的客户要求一车货给他免费卸七八个二批商(门店)、或者要求司机免费帮他卸货(合同是门到门运输不含装卸的)，不按要求做就不签单、甚至投诉……
包括但不限于以上三点的订单执行过程的变更要求，都会造成管理成本的增加、业务流程的混乱乃至订单管理不善的恶性循环。
必须要树立起标准的操作规范，严格执行，执行不到位及时反馈纠正、特殊情况(如商超等对批次、收货标准要求更高的客户)也设立对应的操作标准，只有按标准执行，才能越做越稳，否则一味满足客户的要求(尤其是过份要求)，最终只能导致更多客户的不满意。
6订单执行结果应该如何严肃对待呢?
下订单是件严肃的事情，下完单后应该严肃地执行，订单执行的结果，也必须严肃对待。
订单执行结果应该如何严肃对待呢?
分维度统计订单完成率
每个公司(工厂或仓库)通常会统计订单完成率，大多公司是按月统计，有些按周，也有能做到按日计算，但往往也仅限于此，很少看到更多维度的订单完成率统计。
为什么要多个维度进行分析呢?精确到天不是已经足够了吗?其实这只是一个维度——时间。从时间上来说，订单满足率能达到99%，已经足够高了吧?
但如果有100个客户，99个客户下单都能按时足量得到满足，每次都是那1个客户缺货、晚到，对于这个客户来讲，他的订单满足率是不是0%?
所以缺了一个维度——分客户。同样道理，下了100个品种的订单，其他99个品种都能满足，每次就缺那1个品种，这个品种的满足率是99%还是0%?
因此，统计订单满足率，不能只到时间维度，必须要分客户、分品种、分库存地点、分生产方式……等各种运作需要的原因进行分析。
未达成原因分析及行动
将订单未满足的`原因分不同维度进行分析，不是没事找事、增加工作量，而是为了找到未达成的根本原因，以采取相对应的行动，最终提高订单满足率，其实长期来讲是减少问题和工作量的方式。
例如前面所举的例子，分品种维度来看，仅仅是那一个产品的订单老是缺货，找到的根本原因是这个品种订单批量太小，每个客户每周只下一点点货，整周的订单量也达不到生产的启动量，于是生产计划员往往先保住大品类的订单，都得到满足了才安排这个小品种的换线生产，于是在这个小品种未生产出来之前下的订单，就通通成了不能达成的了。
分析原因后要提升满足率，方法就容易出来了，按预测提前生产几周的小品种做库存，反正量小，加多几周的量也占不了多少库位和库存金额，但只要下了小品种的订单都有库存可以满足。
接下来的几周腾出生产线集中生产大品种就行了，也减少了后期按照小品种订单到达才开始生产，频繁换线造成的产能损失。
其他维度的原因分析也类似，总之只有维度分细，才能找到根本原因，行动方案也才真正对口可靠。
订单相关投诉处理
正常的订单完成率统计之外，最好还有与运作相关的不同方式能够对统计数据进行确认及验证，比如订单执行相关的客户投诉。
因为数据是经过计算的，过滤掉了一些运作信息，如果只看数字，可能没法直观了解数据对应的运作实际如何，假如数据还有水份(不真实)，那背后的运作质量可能就完全不可控了。
而有渠道专门收集客户关于订单送达的反馈及投诉(类似网购产品除了评价商品本身，还能单独评价物流服务)，则对于企业认清订单完成率数据与真实运作水平的一致(或差异)性，有直接的帮助，通过处理关于订单执行的投诉，也能找到未达成的一些原因，并采取有效措施提高订单满足率，提升客户满意度。
7订单完成的第一手信息有哪些呢?
货物装走发出后，订单并没有就此完成，因为货物还存在迟到、破损甚至丢失的可能性。
很多工厂或仓库的物流运作部门不太关注货物发走后的情况，往往是销售反馈订单执行有问题了，才打电话去问运输商，得到的答案也往往与销售口径不一致，反复沟通、扯皮浪费了大量时间精力。其实，就是因为物流没有掌握订单完成的第一手信息。
订单完成的第一手信息有哪些呢?
回单信息
一式几联的发运单除了发货地留几联、送达客户后留一联，承运人也会带回客户签章后的剩余几联。这几联通常只是作为运费结算之用，没有充分去挖掘回单背后的信息和数据价值。
比如你仔细分析会发现同一个承运商送同一个城市的订单，其回单签收显示的合格率是不一样的：送经销商的往往是零破损，完好签收;送仓库的签单显示有一些破损;送超市的破损比较严重，还经常有退货……
真的是承运商在运输相同线路时会表现出不同的运作水平吗?
其实是因为签收方的要求不同，运输过程中可能有几箱里面的几罐破损了，如果是仓库的签收人就会在挑选、更换纸箱完了，将不能处理的货物计入不合格数量后进行订单签收;
而经销商本身就是卖货的，有不合格的产品让司机直接买赔了，司机回单显示完好还能完整结算运费;超市的收货要求很挑剔，一箱里面有一罐变形，要求整箱拒收……
所以回单数据不能只看表面，需结合运作实际去看，才能透过现象看本质，找到提高运作水平的关键。
回单信息要充分利用好，首先要求签单的流程得规范。目前主流的纸质回单要做到规范，难度比较大，往往需要投入大量人力物力去培训、宣贯、检查、纠正……
而新型的电子回单方式，通过系统设置的流程，让回单相关的人员不得不走标准的步骤，所以回单数据的质量就提高了，能用于分析和改善运作。
在途信息
过去很长一段时期，车辆的在途信息是不透明的，货主方需要找承运商、承运商再通过电话联系到司机才能知道所谓的在途情况。为什么说“所谓的”?
因为你不大容易鉴定司机提供的信息到底真实性如何，他说车还有5公里就到了，其实还远在50公里外;他说车在半路坏了、被扣罚了，可能是偷懒在半道打牌;他说送到客户那里卸完车了，真实情况却是他配合客户把货卸在半路(协同窜货)赚运费差价去了……
缺少真实有效的在途信息，订单执行的完整性就大打折扣，不仅物流服务的水平上不去，还会影响销售的业绩。
随着GPS、物联网、移动互联网等技术成为主流，目前市面上已经有不少在途跟踪的工具和手段，能实时监控并长期记录车辆的轨迹、运动状态、温湿度显示甚至对驾驶室和车厢内进行录像，能更有效地提高在途信息的透明度，提升物流服务水平。
客户反馈
传统的物流管理比较欠缺客户反馈的收集，对于提供的物流服务要么自我感觉良好(没有收集客户对订单完成的反馈)，要么感觉很糟(总是收到销售、客户关于订单执行过程的投诉)，这些其实都是对客户反馈缺乏系统性管理的表现。
如果全面、系统、正规地收集到货后客户的反馈，就像我们网购完每一单后对快递公司要进行评价一样，汇总后你会发现其实数据并不太难看，也不很好看，之前感觉良好是由于反馈没传递到你这里，感觉糟糕只是因为只有差的反馈才到达你这里，真实情况是大多订单都是OK的，少部分需要分析原因，改善服务。
因此，我们要通过客户反馈的第一手信息来提升物流运作水平，先要做到的是完整收集每一票的客户反馈信息。目前的信息技术也能够实现，并且让相关信息在工厂、仓库、运输商、客户、司机等有关人员都能实时看见的平台上共享，增加透明度。
订单发出不代表完成，订单收货也还不能代表，只有当单据回传、在途和签收数据得到收集统计、客户反馈第一线信息用于分析，让供应链服务得以改善，能让下次的订单更好完成了，上一批的订单才算完成其使命。小小的订单，就是这样串起大大的供应链。
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